金屬模具鋼材料破裂原因分析

　　為了滿足使用壽命，越來越多的模具制造偏向硬模，即在模具粗糙化之后，硬化，然后完成，經(jīng)常引起開裂。在模具的材料選擇中，我們必須首先考慮機械性能和物理性質(zhì)，如強度，強度和耐磨性?？紤]到金融，可焊性，尺寸穩(wěn)定性，耐磨性等要求。在以前的艱難條件下;*后考慮防銹，因為先天的物理機械性能是在模具材料選擇后不能改變的基本條件;通過該過程可以滿足光表面，可焊性，尺寸穩(wěn)定性和耐磨性。 。也就是說，鋼的強度和韌性在后期不能改善或補救，例如，可以在后面的時間內(nèi)進行防銹性，并且尺寸穩(wěn)定性可用于具有更高穩(wěn)定性的模具特異性氮氣彈簧中，改善模具附件如沖頭的使用。使用壽命和使用穩(wěn)定性。本文不包括設(shè)計因素，討論和分享鋼，熱處理和加工的三個方面：

　　首先，消除熱處理原因

　　硬度是不均勻的，工件硬度偏差大，不僅拋光效果差，而且還有壓力

　　2.回火不足導(dǎo)致大的殘余應(yīng)力，疊加在隨后的加工或生產(chǎn)環(huán)境中，應(yīng)力大于鋼的疲勞強度。

　　淬火后，脾氣不及時，發(fā)脾不足，燃燒，導(dǎo)致工藝缺陷，加熱或冷卻太快，淬火冷卻介質(zhì)未被正確選擇，冷卻溫度太低，冷卻時間太低，冷卻時間也太低了長等。

　　4.在淬火前不會退火預(yù)硬化鋼

　　5.硬度太高，注意硬度和韌性之間的矛盾，找到合理的平衡

　　6.在淬火過程中過熱導(dǎo)致厚粒，重脫碳，大馬氏體，大骨折，低韌性和低可塑性

　　二，鋼鐵原因

　　1.選擇不當(dāng)?shù)慕M成，完全了解鋼型的特點，以滿足使用要求，如復(fù)雜腔或應(yīng)急生產(chǎn)環(huán)境需要高韌性，選擇鉻高碳鋼，在原鋼脆性中不足，進一步提高硬度降低韌性。一些新的材料攜帶鋼雖然碳含量和低鉻，韌性差。注意仔細(xì)選擇高韌性和保證材料。

　　2.鋼制熔煉質(zhì)量不符合要求，如低純度，白色斑點，隔離等熔煉缺陷。

　　3.軋制和鍛造缺陷如松散，碳化物濃縮，形成塊粉末高速鋼asp60，條形，網(wǎng)格等。

　　4.性能不佳，無標(biāo)準(zhǔn)河北asp60高速鋼，原料組織粗糙，嚴(yán)重的碳酸化偏析。

　　5.應(yīng)避免內(nèi)裂紋或空氣孔100％檢查

　　6.鋼剩余應(yīng)力，應(yīng)力覆蓋在生產(chǎn)中，淺表強度比鋼材

　　第三，處理因素

　　（1）大量放電處理產(chǎn)生更多的壓力，因此應(yīng)使用抗脅迫調(diào)味。

　　（2）應(yīng)去除通過電火花加工產(chǎn)生的透明白層和棄債脂，以避免誘導(dǎo)裂縫。

　　（3）在切割/研磨過程中過熱，由于高表面溫度河北asp60高速鋼，表面淬火，裂紋

　　（4）除去鋼表面的脫碳層，替代層具有微裂紋，存在裂化的風(fēng)險。

　　（5）在修理或翻新模具時，需要預(yù)熱，退火或高溫回火。

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